Neuenstadt, 21.9.2026 – Kardex Polska Sp. z o.o. realisierte als Generalunternehmer ein 3-gassiges vollautomatisches Hochregallager in Kędzierzyn-Koźle für das Produktionsunternehmen Jokey Poland Sp. z o.o. Das Lager hat eine Kapazität von 8.616 Paletten und schafft bis zu 200 Einlagerungen pro Stunde. Text als WORD-DateiHerunterladen BildHerunterladen Jokey Verpackungen sind aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken, von der Farbe, mit der wir unsere Häuser streichen, bis zu den Milchprodukten, die wir täglich genießen. Das Produktportfolio umfasst eine breite Palette innovativer und zuverlässiger Verpackungen für Lebensmittel und Non-Food-Produkte, hochwertige Komponenten, sowie Behältnisse für pharmazeutische Produkte. Jedes Jokey-Produkt wird im eigenen Haus entwickelt und hergestellt, dabei ergänzen sich jahrzehntelanges Fachwissen und modernste Technologie. Um weiterhin Dienstleistungen auf höchstem Niveau zu bieten und den wachsenden Erwartungen des Marktes gerecht zu werden, investiert Jokey Poland in ein modernes, automatisches Hochregallager. Diese strategische Entwicklung stärkt das Engagement des Unternehmens für nachhaltige Effizienz, reibungslose Logistik und hervorragende Liefersicherheit. Vollautomatische Hochregallager (HBWs) sind wesentlicher Bestandteil der modernen Intralogistik. Zu den wichtigsten Vorteilen zählt die optimale Nutzung der verfügbaren Höhe zur Unterbringung einer maximalen Anzahl von Ladeeinheiten auf begrenzter Grundfläche. Auf einer Fläche von lediglich 2.484 m2 (108 x 23 Meter) errichtet der Generalunternehmer Kardex Polska Sp. z o.o. ein fast 20 Meter hohes automatisches Lager mit 8.616 Palettenstellplätzen zur Lagerung von Fertigwaren wie Kunststoffverpackungen auf Europaletten. Investition von Jokey Poland Sp. z o.o. Für den weltweit agierenden Verpackungshersteller ist dies das erste vollautomatische Hochregallager in Polen. Das Projekt, das maximale Kapazität, Effizienz und Effektivität der Lagerprozesse gewährleisten soll, wird derzeit umgesetzt und soll bis Ende 2026 abgeschlossen sein. Die von Kardex Mlog entwickelte und implementierte Technologie reduziert den manuellen Aufwand bei der Ein- und Auslagerung von Waren erheblich und wandelt bisher arbeitsintensive manuelle Tätigkeiten in effiziente, automatisierte Abläufe um. Die auf dem Dach installierte Photovoltaikanlage setzt ein Zeichen für den hohen Nachhaltigkeitsstandard. Sie erzeugt einen erheblichen Teil der für den Betrieb des dreifachen Hochregallagers benötigten Energie. Lager für die Abwicklung verschiedener Ladeeinheiten Die Kernkomponenten des Systems sind die drei automatischen Regalbediengeräte MSingle A-450/19-ZT von Kardex. Diese Angabe bezieht sich auf eine Tragfähigkeit von 450 kg (obwohl die maximale Tragfähigkeit dieses Maschinentyps 1.200 kg beträgt) bei einer Höhe von 19 m und zweifachtiefer Lagerung (ZT). Die Anlage ist mit einem Fördersystem mit über 150 Antrieben und zwei automatischen Transportfahrzeugen im Auslaufbereich ausgestattet. Drei verschiedene Ladeeinheiten, die auf den Abmessungen der Europalette basieren, können vollautomatisch transportiert, ein- und ausgelagert werden: Holzpaletten gemäß der Norm DIN EN 13698-1, sowie zwei Arten von Kunststoffpaletten, was zur Aufrechterhaltung der bestehenden Logistikprozesse des Kunden erforderlich war. Paletten mit Ladegut werden mithilfe eines Gabelstaplers an der Schnittstelle zwischen Lager und Produktionsbereich auf einem von zwei Zuführbändern abgestellt. Von hier werden die Ladeeinheiten vollautomatisch über das Fördersystem transportiert, bis sie von einem der Regalbediengeräte auf das entsprechende Fach des Hochregals abgelegt werden. Im Rahmen dieses Vorgangs wird der Barcode auf der Ladung gescannt und die Ladung mithilfe eines automatischen Abdeckungssystems gesichert (zwei solcher Teilsysteme sind geplant). Bevor die Paletten ins Lager gebracht werden, werden sie automatisch auf Gewicht, Palettenqualität und Ladungskonturen geprüft. Paletten mit Fehlern werden zur NIO-Station („Not In Order“) weitergeleitet, wo die entsprechenden Korrekturen vorgenommen werden. 200 Palettenbewegungen pro Stunde Die Paletten werden mithilfe von Regalbediengeräten aus dem Lager entladen und über Förderbänder zu einem von zwei Versandbereichen transportiert, wo sie zu Komplettladungen für LKW-Anhänger (bis zu sechs Fahrzeuge) zusammengefasst und zwischengelagert werden. Insgesamt bietet das automatische Kardex Mlog‑Hochregallager einen maximalen Durchsatz von etwa 200 Palettenbewegungen pro Stunde – jeweils etwa 100 Paletten pro Stunde, für eingehende und ausgehende Stückgutladungen. Die modulare Softwarelösung des Kardex Control Center, zu der das Lagerverwaltungssystem Kardex WMS und das Anlagenvisualisierungssystem Kardex MVisu gehören, optimiert den Materialfluss im Hochregallager. Kardex MVisu bietet eine grafische Darstellung aller Förderbänder und Regalbediengeräte sowie deren Betriebsstatus. Die Artikelinformationen werden im WMS-System des Kunden verwaltet. Änderungen oder Ergänzungen werden automatisch an das Kardex Control Center übermittelt. Umfassende Life Cycle Service Das Projekt wird durch den umfassenden Life Cycle Service von Kardex Mlog ergänzt. Dieses Paket, das Wartung, Ersatzteillieferung, Vor-Ort-Service und telefonischen Support umfasst, hat in der Regel eine anfängliche Laufzeit von zwei Jahren. Der Kardex Life Cycle Service begleitet Logistikanlagen während ihrer gesamten Lebensdauer, sorgt für maximale Ausfallsicherheit und hält die Technik auf dem neuesten Stand. Kunden können mithilfe von sechs Servicemodulen ein individuelles Wartungskonzept zusammenstellen. Fazit: Mit seinem ersten vollautomatischen Hochregallager in Polen schöpft der moderne Kunststoffverpackungshersteller Jokey sein derzeitiges Potenzial voll aus und gewährleistet hocheffiziente Prozesse mit minimalem manuellem Aufwand. Dadurch kann das Unternehmen wertvolles menschliches Potenzial freisetzen und es auf wirkungsvollere, wertschöpfende Tätigkeiten umlenken, die Innovationen vorantreiben und die Servicequalität insgesamt verbessern. Über Jokey Das Familienunternehmen Jokey mit Sitz in Wipperfürth ist einer der weltweit führenden Hersteller von Kunststoffverpackungen aus Spritzguss. Die Unternehmensgruppe entwickelt und produziert hochwertige, recycelbare Verpackungslösungen für den Lebensmittel- und Nicht-Lebensmittelbereich. Jokey bietet seinen Kunden branchenspezifische Dienstleistungen im Bereich Verpackungsdesign, Gestaltung und nachhaltige Konzepte. Sein internationales Produktions- und Servicenetzwerk sorgt in Verbindung mit modernen, digital gestützten Prozessen für effiziente und ressourcenschonende Verpackungslösungen für eine Vielzahl von Branchen. Mit etwa 2.300 Beschäftigten und 14 Werken in 11 Ländern betreibt Jokey einen Maschinenpark mit mehr als 600 Spritzgussmaschinen. Das Sortiment umfasst Eimer, Dosen und Schalen, eckige und ovale Behälter und maßgeschneiderte Verpackungssysteme zur Förderung der Kreislaufwirtschaft. Seit vielen Jahren setzt Jokey auf nachhaltige Materialien, hohe Recyclingquoten und energieeffiziente Produktion; außerdem ist das Unternehmen Vorreiter im Bereich umweltfreundliche Kunststoffverpackungen. Jokey Poland Sp. z o.o., wo die Investition getätigt wird, ist seit 1995 in Kędzierzyn‑Koźle aktiv. Die Anlage war erst die zweite ausländische Niederlassung und einer der Hauptproduktionsanlagen der internationalen Jokey Gruppe. Das polnische Werk beschäftigt derzeit etwa 200 Mitarbeitende und erzielt einen Umsatz von mehr als 55 Mio. EUR. Neben Polypropylen-Verpackungen war Jokey Poland das erste Werk der Gruppe, das Ende 2024 eine neue Produktionsphase einleitete – die Fertigung mittels ISBM-Technologie (Injection Stretch Blow Moulding) – und damit seine Produktpalette von kleinen Behältern bis hin zu großen Gefäßen erweiterte. Ein modernes Lager bildet die perfekte Grundlage für die nächsten geplanten Entwicklungsschritte des Unternehmens. Weitere Informationen zu Jokey finden Sie unter jokey.com. […]
